El comienzo poco convencional de Stimson Lumber

Existen muchos caminos que pueden conducir a un trabajo en un aserradero, pero poca gente pensaría que trabajar en un barco pesquero comercial es una buena preparación.

“Empecé a trabajar en un barco pesquero cuando tenía unos catorce años”, dijo Eric Mallery, jefe de calderas y hornos en el aserradero Tillamook de Stimson Lumber Company. “Después, también trabajé en el área ambiental para un distrito de suelos y conservación durante cinco años”.

“Mi experiencia en un barco con refrigeración y calderas me ayudó a conseguir un trabajo como operador de caldera/horno cuando un amigo de Stimson se estaba jubilando”, explicó. “Llevo catorce años en Stimson”.

Actualmente, capacita a los operarios de calderas y hornos en otras fábricas de Stimson. Además, dirige un equipo que supervisa el secado de la madera y los procesos de las calderas, tanto a diario como a largo plazo, desde la compra de repuestos hasta la sustitución de empleados durante sus vacaciones.

También es el coordinador medioambiental de la fábrica, encargado de las normas de permisos medioambientales de la caldera, así como de las aguas pluviales y las emisiones, y se ha asegurado de que Stimson cumpla con todos los parámetros establecidos desde hace bastante tiempo.

También hay una pequeña historia familiar relacionada con Stimson. "Mi abuelo trabajó para Stimson en el norte de California como leñador contratado hace más de 50 años".

“Y como mi padre trabajó para mi abuelo parte de ese tiempo, son tres generaciones de nuestra familia las que trabajan para Stimson”, añadió con orgullo.

Cuando le preguntaron si alguno de sus hijos continuaría la tradición, simplemente se rió y dijo: "Tal vez uno de los nietos".

La innovación es la consigna.

Stimson Lumber cuenta con una larga trayectoria. Fundada en Michigan en 1850, la empresa construyó un aserradero de vanguardia en Forest Grove, Oregón, en 1929, justo cuando comenzaba la Gran Depresión. A diferencia de muchas otras empresas madereras, Stimson mantuvo a todos sus empleados y nunca tuvo que cerrar, ni siquiera temporalmente, ni despedir trabajadores.

Tras los devastadores incendios forestales conocidos como el "Incendio de Tillamook" que azotaron sus bosques en las décadas de 1930 y 1940, la empresa supo sacar provecho de la situación. Transformó la madera quemada y verde, agrietada, manchada o de menor calidad, en tableros de fibra de alta densidad. Su filial Forest Fiber Products Company, una de las primeras empresas de tableros de fibra de alta densidad en Estados Unidos, comenzó a producir un tipo de tablero llamado "sándalo".

En 1962, Stimson adquirió Northwest Petrochemical Company en Anacortes, Washington, para producir fenol para su proceso de fabricación de tableros de fibra. Otras adquisiciones, a partir de la década de 1990, le proporcionaron a Stimson divisiones operativas en el este de Washington, Oregón, Montana e Idaho.

Medición de humedad en la línea de producción

Aunque Stimson Lumber utiliza medidores de humedad en sus procesos, no los usa al inicio. «No usamos medidores de humedad durante el despiece de los troncos porque no los analizamos previamente», explicó Mallery. «No realizamos una clasificación previa ni una clasificación en húmedo de nuestra madera».

Más adelante, sin embargo, los medidores de humedad son fundamentales. «Utilizamos medidores Wagner Apex con la actualización Omega en la línea», dijo Mallery. «[Wagner] ha mejorado el diseño con el tiempo, de modo que las placas son muy resistentes y la capacidad de escaneo es bastante precisa».

El sistema en línea toma aproximadamente 90 lecturas en cada tablero y calcula su promedio, lo que proporciona una imagen mucho más completa de cada tablero que unas pocas comprobaciones puntuales realizadas con un dispositivo portátil.

“Lo bueno de usar medidores de humedad es que cuantas más veces se alcanza el objetivo, más consistente se vuelve el producto”, continuó Mallery. “Se observa el mismo contenido de humedad en la cepilladora y la madera reacciona de la misma manera cada vez, por lo que se obtiene un producto final más consistente”.

“La desviación estándar disminuirá, lo cual es positivo porque se obtiene una curva más cerrada en los hornos”, añadió. “Gran parte de esto también se debe al programa, pero el medidor de humedad mejora la precisión de dicho programa”.

“Lo que hemos descubierto es que podemos trabajar fuera de plazo para lograr cronogramas aún mejores”.

Los medidores portátiles también son útiles en la producción. «Utilizamos los medidores portátiles Wagner L612 para la calibración inicial y para verificar las cargas, pero luego usamos los medidores Wagner en línea para asegurarnos de mantenernos dentro del rango deseado», explicó Mallery. «Los valores pueden variar a lo largo del año y según la especie que estemos secando».

“También utilizamos el L612 para comprobar si hay puntos fríos dentro del horno”.

“Wagner Meters ha sido un socio bastante bueno para nosotros en lo que respecta a los medidores de humedad a lo largo de los años”, agregó Will Reynolds, el supervisor de la planta de cepillado.

Estándares de calidad estrictos

Además de satisfacer las necesidades de sus clientes, Stimson Lumber cumple con estándares de calidad aún más exigentes. «Seguimos los requisitos de la WWPA (Western Wood Products Association) para el secado en horno (KD) o el secado en horno y tratamiento térmico (KD-HT) de la madera estructural, con el fin de producir la mejor madera posible», explicó Mallery.

“Contamos con un Plan de Calidad Stimson interno que WWPA audita dos veces al año como tercero”, afirmó Mike Stockdale, Gerente de Producción del Aserradero. “Cuenta con procedimientos de calidad estándar e informes de gestión de calidad para cumplir con el Sistema de Gestión de Calidad”.

“WWPA revisa nuestros informes de calidad para garantizar que cumplimos con lo prometido”, añadió Stockdale. “Ese sistema se revisa al menos una vez al año”.

Para nuestros clientes minoristas, ofrecemos un producto premium que fabricamos especialmente para ellos, en lugar de un perno de grado regular. La única diferencia es que se trata de un perno de grado de apariencia más que de uno graduado, lo que significa que no tiene nudos feos y tiene extremos de corte liso.

Trabajar con un producto natural tiene sus dificultades, por supuesto. «La humedad varía bastante entre el duramen y la albura dentro del mismo tronco», dijo Mallery. «Estamos intentando que cada tabla tenga el mismo contenido de humedad, que, según la especie, oscila entre el 15 % y el 15.5 %».

El trabajo del técnico del horno es determinar cuál es el programa que mejor se adapta a la madera, produciendo resultados óptimos y repetibles. Utilizamos las técnicas más modernas para mantenernos dentro del objetivo y producir el mejor producto posible. El reto es mantenernos así durante todo el año, incluso con los cambios estacionales de la madera.

Los cambios estacionales también pueden influir mucho en el contenido de humedad. «En invierno, podemos llegar a tener un contenido de humedad del 100 % en algunas partes del tronco, mientras que en otras se mantiene en el 40 %», explicó Mallery. «Durante el verano, la cantidad varía bastante, aunque los valores son más bajos, desde el 50 % hasta tan solo el 30 % o incluso menos».

“El truco es poder secar la madera hasta el mismo objetivo, generalmente alrededor del 15%”.

El control de la humedad es una tarea constante. «La mejora continua de los procesos de la fábrica ha dado buenos resultados en los hornos, donde supervisamos muy de cerca los datos de humedad», explicó Mallery. «Además, los procesos manuales, como el etiquetado, la forma en que se fabrica la madera y el cuidado de que el secado se realice con cargas uniformes tanto a la entrada como a la salida del horno, también son importantes».

“Nos hemos centrado en la silvicultura sostenible y en mejorar la eficiencia de los procesos durante los últimos cinco años”, dijo Mallery. “En Tillamook, nos centramos en troncos más pequeños: abeto Douglas, pícea y tsuga. Los aserraderos del interior utilizan más pino contorta y pino blanco de Idaho”.

Una vez que la madera está lista para su envío, un par de pasos adicionales ayudan a mantenerla en buen estado. «Nuestra madera se envuelve en papel y se rocía con un antifúngico que previene las manchas en las tablas», dijo Mallery. «Esto reduce la probabilidad de problemas durante el envío».

Mirando hacia el futuro

Stimson Lumber sigue buscando maneras de producir un producto de calidad de forma más eficiente. En el momento de esta entrevista de 2015, había incorporado recientemente nuevos equipos informatizados en la planta de Tillamook.

“El 'Proyecto Gemelo' consistió en una actualización computarizada de una sierra de cinta doble en 2012”, comenzó Mallery. “La sierra de cinta desmenuza el tronco y optimiza el corte para obtener la mayor cantidad de madera posible rápidamente mediante el análisis computarizado y la rotación del tronco para que quede perfectamente alineado antes de pasar por la sierra”.

"También tenemos un proyecto de canteadora de tableros optimizada que comenzará este otoño", añadió Stockdale. "Y estamos reconstruyendo las paredes de las celdas de nuestra caldera".

Además de hacer más eficiente el proceso de molienda, se esperaba que el nuevo equipo aumentara la recuperación hasta en un 10 % y que se amortizara en dos años.

“Tenemos otra actualización planificada para noviembre, que será la siguiente fase posterior a la sierra de cinta doble, lo que debería ayudarnos a ser un poco más rápidos, más eficientes y a producir madera de mejor calidad que cumpla con las especificaciones con mayor frecuencia”, agregó Mallery.

Además de mejorar la maquinaria, Stimson también se centra en perfeccionar las habilidades de los trabajadores. «Hemos estado capacitando a nuestro personal en diferentes áreas desde el año pasado», dijo Mallery. «Estamos trayendo trabajadores de nuestras fábricas del interior a Tillamook y enviando a algunos de Tillamook al interior para que se familiaricen con sus operaciones».

Se espera que los trabajadores que normalmente no ven los problemas a los que se enfrenta otra fábrica puedan ofrecer sugerencias útiles para mejorar su funcionamiento.

“Para cada nivel de mano de obra calificada hay un experto, así que Eric es nuestro experto en operaciones de calderas”, explicó Stockdale. “Ha estado viajando a otras instalaciones para ayudarlas a reparar sus calderas, a determinar los horarios de sus hornos, a revisar sus procesos y a ayudarlas a mejorarlos. Viaja aproximadamente una semana y media cada dos meses a Idaho o Forest Grove [Oregón] para ayudarles a mejorar sus procesos”.

No solo beneficia a las otras fábricas. "Eric ha estado analizando otras fábricas para ver qué mejoras podemos implementar aquí también", dijo Stockdale.

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Última actualización el 9 de octubre de 2026