El comienzo poco convencional de Stimson Lumber

Hay muchos caminos que pueden llevar a conseguir un trabajo en un aserradero, pero pocas personas probablemente considerarían trabajar en un barco pesquero comercial como algo beneficioso para su currículum.

“Empecé a trabajar en un barco pesquero cuando tenía unos catorce años”, dijo Eric Mallery, jefe de calderas y hornos en el aserradero Tillamook de Stimson Lumber Company. “Después, también trabajé en el área ambiental para un distrito de suelos y conservación durante cinco años”.

“Mi experiencia en un barco con refrigeración y calderas me ayudó a conseguir un trabajo como operador de caldera/horno cuando un amigo de Stimson se estaba jubilando”, explicó. “Llevo catorce años en Stimson”.

Actualmente, imparte capacitación a operarios de calderas y hornos en otros aserraderos de Stimson. También lidera un equipo, supervisando el proceso de secado de la madera y los procesos de las calderas, tanto a diario como a largo plazo, desde los pedidos de piezas hasta la sustitución de personal en vacaciones.

Además, es Coordinador Ambiental, manejando los estándares permitidos por DQ y DPA para la caldera, así como aguas pluviales y emisiones, donde se aseguró de que Stimson haya cumplido con todos los puntos de referencia durante bastante tiempo.

Y hay un poco más de historia familiar asociada con Stimson. "Mi abuelo trabajó para Stimson en el norte de California como leñador contratado hace más de 50 años".

“Y como mi padre trabajó para mi abuelo parte de ese tiempo, son tres generaciones de nuestra familia las que trabajan para Stimson”, añadió con orgullo.

Cuando le preguntaron si alguno de sus hijos continuaría la tradición, simplemente se rió y dijo: "Tal vez uno de los nietos".

La innovación es la consigna

Stimson Lumber cuenta con una larga y orgullosa historia. Fundada en Michigan en 1850, la empresa construyó un aserradero de vanguardia en Forest Grove, Oregón, en 1929, justo al inicio de la Gran Depresión. Sin embargo, a diferencia de muchas otras empresas madereras, Stimson Lumber conservó a todo su personal y nunca tuvo que cerrar, ni siquiera temporalmente, ni despedir a sus empleados.

Con ideas innovadoras, transformaron limones en limonada tras los masivos incendios forestales conocidos como "Tillamook Burn" en sus bosques madereros en las décadas de 1930 y 1940. Para ello, transformaron madera quemada y verde, agrietada, manchada o de menor calidad, en "tableros duros". Su Forest Fiber Products Company, una de las primeras empresas productoras de tableros duros en EE. UU., comenzó a producir "sándalo", que rápidamente se convirtió en la envidia de la industria.

Siguiendo con su visión de futuro, Stimson adquirió Northwest Petrochemical Company en Anacortes, Washington, en 1962 para fabricar fenol para sus necesidades de procesamiento de tableros duros. Otras adquisiciones a partir de la década de 1990 dieron como resultado divisiones operativas de Stimson en el este de Washington, Oregón, Montana e Idaho.

Medición de humedad en la línea de producción

Aunque se utilizan medidores de humedad durante los procesos de Stimson Lumber, al principio no se usan. "No usamos medidores de humedad al descomponer los troncos porque no escaneamos los nuestros con antelación", explicó Mallery. "No realizamos una clasificación previa ni una clasificación húmeda de nuestra madera".

Pero una vez que los troncos entran en la línea, los medidores de humedad son cruciales. "Usamos medidores Wagner Apex con la actualización Omega en la línea", dijo Mallery. "[Wagner] ha mejorado el diseño con el tiempo, de modo que las placas son muy resistentes y la capacidad de escaneo es bastante precisa".

Los medidores Wagner Apex escanean cada tablero aproximadamente 90 veces, luego esa cantidad se promedia, lo que lo hace más preciso que usar solo un medidor de humedad portátil.

“Lo bueno de usar medidores de humedad es que cuantas más veces se alcanza el objetivo, más consistente se vuelve el producto”, continuó Mallery. “Se observa el mismo contenido de humedad en la cepilladora y la madera reacciona de la misma manera cada vez, por lo que se obtiene un producto final más consistente”.

“La desviación estándar disminuirá, lo cual es positivo porque se obtiene una curva más cerrada en los hornos”, añadió. “Gran parte de esto también se debe al programa, pero el medidor de humedad mejora la precisión de dicho programa”.

“Lo que hemos descubierto es que podemos trabajar fuera de plazo para lograr cronogramas aún mejores”.

Los medidores portátiles también tienen su lugar en la producción. "Usamos los medidores portátiles Wagner L612 para configurar la calibración inicial y verificar las cargas puntualmente, pero luego usamos los medidores Wagner en línea para asegurarnos de mantenernos dentro del objetivo", dijo Mallery. "Los valores pueden variar a lo largo del año y según la especie que estemos secando".

“También utilizamos el L612 para comprobar si hay puntos fríos dentro del horno”.

“Wagner Meter ha sido un muy buen socio para nosotros en lo que respecta a los medidores de humedad a lo largo de los años”, agregó Will Reynolds, el supervisor de cepilladoras.

Estándares de calidad estrictos

Además de recibir comentarios de los clientes y cumplir con sus requisitos, Stimson Lumber cumple con estándares de calidad aún más exigentes. "Seguimos los requisitos de la WWPA [Asociación de Productos de Madera Occidental] para las normas KD [Secado al Horno] o KD-HT [Secado al Horno y Tratado Térmicamente] para madera estructural con el fin de producir la mejor madera posible", explicó Mallery.

“Contamos con un Plan de Calidad Stimson interno que WWPA audita dos veces al año como tercero”, afirmó Mike Stockdale, Gerente de Producción del Aserradero. “Cuenta con procedimientos de calidad estándar e informes de gestión de calidad para cumplir con el Sistema de Gestión de Calidad”.

“WWPA revisa nuestros informes de calidad para garantizar que cumplimos con lo prometido”, añadió Stockdale. “Ese sistema se revisa al menos una vez al año”.

Para nuestros clientes minoristas, ofrecemos un producto premium que fabricamos especialmente para ellos, en lugar de un perno de grado regular. La única diferencia es que se trata de un perno de grado de apariencia más que de uno graduado, lo que significa que no tiene nudos feos y tiene extremos de corte liso.

Trabajar con un producto natural presenta sus desafíos, por supuesto. «La humedad varía bastante entre la madera dura y la albura dentro del mismo tronco», dijo Mallery. «Intentamos que cada tabla alcance el mismo nivel de humedad objetivo, que, según la especie, oscila entre el 15 % y el 15.5 %».

El trabajo del técnico del horno es determinar cuál es el programa que mejor se adapta a la madera, produciendo resultados óptimos y repetibles. Utilizamos las técnicas más modernas para mantenernos dentro del objetivo y producir el mejor producto posible. El reto es mantenernos así durante todo el año, incluso con los cambios estacionales de la madera.

Como es de suponer, los cambios estacionales también pueden tener un profundo efecto en el contenido de humedad. "En invierno, podemos alcanzar el 100 % de humedad en algunas partes del tronco, mientras que en otras el contenido llega al 40 %", confirmó Mallery. "Durante el verano, la cantidad varía bastante, aunque las cifras son más bajas: del 50 % al 30 % o incluso menos".

“El truco es poder secar la madera hasta el mismo objetivo, generalmente alrededor del 15%”.

Pero monitorear la humedad es una tarea constante. "La mejora continua de los procesos del aserradero ha dado buenos resultados en los hornos, donde monitoreamos los datos de humedad muy de cerca", explicó Mallery. "Y los procesos manuales, como el rebanado, la forma en que se fabrica la madera, y asegurarnos de que el secado sea uniforme tanto dentro como fuera del horno, también son importantes".

“Nos hemos centrado en la silvicultura sostenible y en mejorar la eficiencia de los procesos durante los últimos cinco años”, dijo Mallery. “En Tillamook, nos centramos en troncos más pequeños: abeto Douglas, pícea y tsuga. Los aserraderos del interior utilizan más pino contorta y pino blanco de Idaho”.

Y una vez que la madera esté lista para su envío, aún quedan un par de pasos para garantizar que la calidad del producto se mantenga. "Nuestra madera está envuelta en papel y rociada con un antifúngico que previene las manchas en las tablas posteriormente", dijo Mallery. "Esto reduce la probabilidad de problemas durante el envío".

Mirando al futuro

Stimson Lumber sigue buscando maneras de innovar y, al mismo tiempo, producir un producto de calidad con mayor eficiencia. Recientemente, adquirieron nuevos equipos computarizados en la fábrica de Tillamook.

“El 'Proyecto Gemelo' consistió en una actualización computarizada de una sierra de cinta doble en 2012”, comenzó Mallery. “La sierra de cinta desmenuza el tronco y optimiza el corte para obtener la mayor cantidad de madera posible rápidamente mediante el análisis computarizado y la rotación del tronco para que quede perfectamente alineado antes de pasar por la sierra”.

"También tenemos un proyecto de canteadora de tableros optimizada que comenzará este otoño", añadió Stockdale. "Y estamos reconstruyendo las paredes de las celdas de nuestra caldera".

Además de aumentar la eficiencia en el aserrado de la madera, el nuevo equipo también incrementará la recuperación hasta en un 10% y se espera que su amortización se amortice en el plazo de dos años.

“Tenemos otra actualización planificada para noviembre, que será la siguiente fase posterior a la sierra de cinta doble, lo que debería ayudarnos a ser un poco más rápidos, más eficientes y a producir madera de mejor calidad que cumpla con las especificaciones con mayor frecuencia”, agregó Mallery.

Además de mejorar la maquinaria, también nos centramos en mejorar las habilidades de los trabajadores. "Hemos estado capacitando a nuestro personal desde el año pasado", dijo Mallery. "Estamos trayendo trabajadores de nuestros molinos del interior a Tillamook y enviando a algunos del interior de Tillamook para que se familiaricen con sus operaciones".

La esperanza es que mediante la capacitación cruzada del personal, los trabajadores que normalmente no están expuestos a los problemas que enfrenta otra fábrica puedan ofrecer sugerencias útiles sobre cómo mejorar las operaciones.

“Para cada nivel de mano de obra calificada hay un experto, así que Eric es nuestro experto en operaciones de calderas”, explicó Stockdale. “Ha estado viajando a otras instalaciones para ayudarlas a reparar sus calderas, a determinar los horarios de sus hornos, a revisar sus procesos y a ayudarlas a mejorarlos. Viaja aproximadamente una semana y media cada dos meses a Idaho o Forest Grove [Oregón] para ayudarles a mejorar sus procesos”.

Pero no solo beneficia a esos otros molinos. "Eric ha estado estudiando otros molinos para ver qué mejoras podemos implementar aquí también", confirmó Stockdale.

tony morgan

Tony Morgan es técnico sénior en Wagner Meters, donde forma parte de un equipo de pruebas y desarrollo de productos, así como de atención al cliente y capacitación para equipos de medición de humedad. Además de sus 19 años de experiencia de campo en diversas empresas de electrónica, Tony posee una licenciatura en Administración y un grado asociado en Tecnología Electrónica.

Última actualización el 5 de febrero de 2025